直線滾動(dòng)導(dǎo)軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機(jī)械加工-去應(yīng)力退火-淬火,、回火-半精機(jī)械加工-人工時(shí)效處理-精機(jī)械加工,。其中的球化退火,、去應(yīng)力退火及淬火,、回火熱處理常采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行,。為了---加工,，對(duì)熱處理后的導(dǎo)軌進(jìn)行檢驗(yàn)是非常有---的,。

1,、球化退火后，采用布氏硬度計(jì)檢測(cè)硬度,，要求在179-207hbw范圍內(nèi),；進(jìn)行金相組織檢查，采用大型工具顯微鏡進(jìn)行切片檢查,，球狀珠光體為2-4級(jí),；還應(yīng)進(jìn)行變形量檢查,，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤2mm/全長(zhǎng),。

2,、去應(yīng)力退火后，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查,，要求變形量≤0.3mm/全長(zhǎng),。

3、淬火,、回火后應(yīng)進(jìn)行：

a.硬度檢測(cè),，采用洛氏硬度計(jì)檢測(cè)，要求四個(gè)工作面硬度為58-63hrc,。

b.金相組織檢測(cè),，要求淬火組織為馬氏體1-5級(jí)十殘余奧氏體十碳化物。

c.變形量應(yīng)控制在≤0.3mm/全長(zhǎng),。

采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理的過程中應(yīng)注意哪些問題,？

連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)主要的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)之一，它將活塞和曲軸連接起來(lái),，把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸,，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)可逆地轉(zhuǎn)化為曲軸的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出功率,。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強(qiáng)度和性能,，又要求具有足夠的剛性和韌性。因此,，采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理,，進(jìn)而---其硬度和剛性，對(duì)連桿的整個(gè)加工過程非常重要,。那么,，今天咱們就來(lái)了解一下在連桿的實(shí)際生產(chǎn)過程中我們應(yīng)注意的問題。

1,、40cr,、45鋼連桿鍛造時(shí)，應(yīng)---加熱溫度控制在1100~1200℃范圍內(nèi),，終鍛溫度在900~1000℃之間,，鍛造后油冷，以防止鐵素體的析出,。

2,、淬火時(shí)應(yīng)合理計(jì)算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時(shí)間，連桿淬火后應(yīng)及時(shí)回火，一般油溫控制在40～60℃,。

3、根據(jù)連桿的熱處理技術(shù)要求,，我們要拋棄傳統(tǒng)的熱處理方法進(jìn)行合理的加熱淬火,。因此，對(duì)連桿進(jìn)行高頻感應(yīng)加熱處理是一種經(jīng)濟(jì)有效的毛坯熱處理方法,，事實(shí)證明,，經(jīng)過高頻淬火機(jī)加熱處理后的連桿各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均符合技術(shù)要求，在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)揮了---的效果,，得到了連桿制造廠家的普遍贊譽(yù),。連桿要求具有足夠的強(qiáng)度和結(jié)構(gòu)剛度，強(qiáng)度不足容易導(dǎo)致連桿的斷裂,，剛度差則容易在應(yīng)用過程中變形,，會(huì)造成活塞與汽缸之間的漏氣等，影響其工作效率,。因此,，機(jī)床導(dǎo)軌淬火機(jī)技術(shù)，采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理,，并注意其中的工藝實(shí)施要點(diǎn)和問題,，將有助于我們生產(chǎn)出高、-的連桿,。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65mn熱軋彈簧鋼板,，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計(jì)要求，熱處理后硬度在43-48hrc,，平面度≤0.7mm,，脫碳層≤0.3mm，表面無(wú)裂紋等外觀缺陷,。為滿足上述要求,，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果---,。

根據(jù)65mn具有---淬透性的特點(diǎn),，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行,，用4t的淬火壓床噴油冷卻,，硬度---63hrc，再進(jìn)行加熱回火,。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間,、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位,，冷卻后的畸變很大呈s形,，在350-380℃回火壓緊過程中,，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：首先為機(jī)械加工應(yīng)力的影響,，φ17mm,、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大,，兩面在磨削過程中均存在較大的機(jī)械加工應(yīng)力,，熱處理前未及時(shí)消除。熱應(yīng)力的影響,，該鋼具有過熱敏感性,，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加,，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力,，必須及時(shí)回火以降低硬度和脆性，提高彈性---,、塑性和韌性等,，同時(shí)該鋼具有第二類回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷,，對(duì)其進(jìn)行400-450℃的回火,，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時(shí)已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱,。

為了獲得要求的硬度,、組織、變形量,，對(duì)粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火,，其目的是消除磨削時(shí)存在的加工應(yīng)力；針對(duì)淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況,，將淬火加熱溫度降低10℃左右,，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力,；提高回火溫度,，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進(jìn)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)等,。

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