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1.形狀比較復(fù)雜的模具,，在粗加工以后即進(jìn)行熱處理,，然后進(jìn)行精加工,，才能-熱處理時(shí)變形量小,，對(duì)于精密模具,，變形應(yīng)小于0.05%,。
2.塑料模型腔表面要求十分嚴(yán)格,，因此在淬火加熱過程中要-型腔表面不氧化,、不脫碳,、不侵蝕、不過熱等,。應(yīng)在保護(hù)氣氛爐中或在嚴(yán)格脫氧后的鹽浴爐中加熱,，若采用普通箱式電阻爐加熱，應(yīng)在模腔面上涂保護(hù)劑,，臨邑不銹鋼熱處理,，同時(shí)要控制加熱速度，冷卻時(shí)應(yīng)選擇比較緩和的冷卻介質(zhì)，控制冷卻速度,，以避免在淬火過程中產(chǎn)生變形,、開裂而報(bào)廢。一般以熱浴淬火為佳,，也可采用預(yù)冷淬火的方式,。
3.淬火后應(yīng)及時(shí)回火，回火溫度要高于模具的工作溫度,，回火時(shí)間應(yīng)充分,，長(zhǎng)短視模具材料和斷面尺寸而定，但至少要在40～60min以上,。
托輥軸承零件在淬火冷卻過程中因內(nèi)應(yīng)力所形成的裂紋稱淬火裂紋,。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于鋼材的抗斷裂強(qiáng)度,；工作表面的原有缺陷如表面微細(xì)裂紋或劃痕或是鋼材內(nèi)部缺陷如夾渣,、---的非金屬夾雜物、白點(diǎn),、縮孔殘余等在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中,；---的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火,；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大,、鍛造折疊、深的車削刀痕,、油溝尖銳棱角等,。總之,，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種,，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細(xì)長(zhǎng),，不銹鋼熱處理工藝,，斷口平直，破斷面無(wú)氧化色,。它在軸承套圈上往往是縱向的平直裂紋或環(huán)形開裂,；在軸承鋼球上的形狀有s形、t形或環(huán)型,。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無(wú)脫碳現(xiàn)象,，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
氣體滲碳是將模板置于含碳原子的氣體介質(zhì)中,，410不銹鋼熱處理工藝,，在一定溫度下保溫一段時(shí)間,，使碳原子滲入模板表面，以改變鋼表面模板表面的化學(xué)成分,、組織和性能,。氣體滲碳工藝包括分解、吸收和擴(kuò)散三個(gè)過程,。滲碳時(shí),，首先是鋼表面與氣體介質(zhì)相互作用，不銹鋼熱處理加工,，在氣相和金屬表面吸收活性碳原子，同時(shí)依靠原子的擴(kuò)散速度及其形式向金屬內(nèi)部擴(kuò)散,，擴(kuò)散速度的大小取決于濃度的差別和原子的熱運(yùn)動(dòng),。隨著吸收增加和擴(kuò)散的深入，模板表面達(dá)到過共析和共析成分的含碳量,，隨后將模板進(jìn)行淬火和低溫回火,，可在模板表面獲得高硬度、高強(qiáng)度和高耐磨性的滲碳層,。
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