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工業(yè)鋁型材擠壓溫度是擠壓生產(chǎn)過程中重要的工藝參數(shù),,為了降低金屬的變形抗力,減小擠壓力,,需要提高工業(yè)鋁型材擠壓溫度,。但擠壓溫度提高到一定溫度時,容易出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象,,產(chǎn)生裂紋等缺陷,。為避免這種現(xiàn)象,為提高擠壓速度,,需要降低擠壓溫度。這兩個條件是相互矛盾的,,為了既能降低變形抗力,,又能采用較大的擠壓速度,,必須選擇一個金屬塑性zui好的溫度范圍。
但是工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中,,自動化鋁型材圖紙庫,,金屬與擠壓筒內(nèi)襯、模具,、墊片產(chǎn)生摩擦,,以及金屬本身產(chǎn)生變形等,會使金屬的溫度升高,,往往會突破事先選好的擠壓溫度范圍,。實驗證明:在整個擠壓過程中擠壓溫度是逐漸升高的,擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸加快,。因而工業(yè)鋁型材產(chǎn)品尾端由于擠壓溫度的提高,、擠壓速度的加快而經(jīng)常產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業(yè)鋁型材的本性及擠壓條件有關(guān),。對于工業(yè)鋁型材而言,,金屬在模具出口處前后溫度差為10-60℃之間。
為了使工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中擠壓溫度恒定在金屬塑性zui好的溫度范圍內(nèi),,zui好實行等溫擠壓,。這是多年來工程-探索的新工藝。要實現(xiàn)等溫擠壓需要具備很多條件,,在擠壓過程中各個環(huán)節(jié)都能自動調(diào)節(jié),,如鑄錠溫度、擠壓筒溫度都能梯度加熱,,模具進(jìn)行冷卻且可以調(diào)節(jié)溫度,,擠壓速度能自動變化或采用等速擠壓。另外更換模具后,,由于擠壓系數(shù)改變,,上述各項條件也能做相應(yīng)調(diào)整�,?梢娨獙崿F(xiàn)工業(yè)鋁型材等溫擠壓是個很復(fù)雜的工藝,。目前多采用對鑄錠進(jìn)行梯度加熱的方法,做到近似等溫擠壓,,也可以大大提高擠壓速度和-產(chǎn)品品質(zhì),。
隨著電腦和數(shù)字化編程技術(shù)在工業(yè)上應(yīng)用的逐步深入發(fā)展,現(xiàn)代擠壓機(jī)也隨之更新?lián)Q代,,配備有fi控制的等速擠壓和tips控制的等溫擠壓,。操作者只要選擇按鈕,依靠設(shè)備的自動化編程技術(shù)就可以獲得所需要的等速擠壓或等溫擠壓,。
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目前工業(yè)生產(chǎn)原鋁的方法只有霍爾-埃魯鋁電解法,。由美國的霍爾和法國的埃魯于1886年發(fā)明,。霍爾-埃魯鋁電解法是以氧化鋁為原料,、冰晶石na3alf6為熔劑組成的電解質(zhì),,在950-970℃的條件下通過電解的方法使電解質(zhì)熔體中的氧化鋁分解為鋁和氧,鋁在碳陰極以液相形式析出,,氧在碳陽極上以-氣體的形式逸出,。每生產(chǎn)一噸原鋁,可產(chǎn)生1.5噸的-,,綜合耗電在15000kwh左右,。
工業(yè)鋁電解槽大體上可以分為側(cè)插陽極自焙槽、上插陽極自焙槽和預(yù)焙陽極槽三類,。由于自焙槽技術(shù)在電解過程中電耗高,、并且不利于對環(huán)境的保護(hù),所以自焙槽技術(shù)正在被逐漸淘汰,。目前原鋁年產(chǎn)量約為2800萬噸,,我國的原鋁年產(chǎn)量約為700萬噸。
-時可以對電解得到的原鋁進(jìn)行精煉得到高純鋁,。目前的鋁合金生產(chǎn)方法主要以熔配法為主,。由于鋁及其合金具有優(yōu)良的可加工性能,所以通過鍛,、鑄,、軋、沖,、壓等方法生產(chǎn)板,、帶、箔,、管,、線等型材。
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1光澤作用生產(chǎn)砂面型材往往堿蝕時間很長,,故極易造成過腐蝕現(xiàn)象,,這類過腐蝕部分又往往與擠壓型材表面有關(guān)。如擠壓流速不均勻等,,且這類腐蝕往往為一般難以均勻分布的小黑點,,故需加人增白、增光作用的如nano?等無機(jī)鹽,。
2整平作用擠壓型材有許多輕微的模痕,,在高倍鏡下觀察呈山峰一般,加人整平劑后,,可使型材模痕底谷受到保護(hù),,jian端部磨平,,從而達(dá)到砂面效果,這類化合物一般為糊精,、阿拉伯膠、cmc等,。
3促進(jìn)劑作用在砂面劑中加人促進(jìn)劑會使砂面劑充分?jǐn)U散至槽液中去,。型材進(jìn)人堿蝕槽表面會產(chǎn)生一層氣泡,型材氣泡則會迅速散開,,抑制熱量損失及堿液揮發(fā),,配方所需的促進(jìn)劑分?jǐn)?shù)為0.004%.
4表面活性劑作用在砂面劑中加人表面活性劑,可進(jìn)一步進(jìn)行除油,,更重要作用是增加槽液穩(wěn)定性,。
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