單液淬火和雙液淬火的區(qū)別

你知道什么是單液淬火和雙液淬火嗎,？下面簡(jiǎn)述下：

單液淬火：將工件加熱后使用單一介質(zhì)冷卻，常使用的有水和油兩種,，其變,、溫曲線如圖2中的曲線1。為防止工件過(guò)大的變形和開裂,，工件不宜在介質(zhì)中冷至室溫,，可在200～300℃出水或油，在空氣中冷卻,。單液淬火操作簡(jiǎn)單易行,，廣泛用于形狀簡(jiǎn)單的工件。有時(shí)將工件加熱后,，先在空氣中停留-段時(shí)間,，再淬入淬火介質(zhì)中，以減少淬冷過(guò)程中工件內(nèi)部的溫差,，降低工件變形與開裂的傾向,，稱為預(yù)冷淬火。

各種淬火冷卻的變溫曲線示意圖曲線1-單液淬火,；曲線2-雙液淬火,；曲線3-分級(jí)淬火,；曲線4-等溫淬火

雙液淬火：工件加熱后,，先淬入水或其他冷卻能力強(qiáng)的介質(zhì)中冷卻至400℃左右，迅速轉(zhuǎn)入油或其他冷卻能力較弱的介質(zhì)中冷卻,。變溫曲線如圖2中曲線2,。所謂“水淬油冷”法使用得相當(dāng)普遍,。先淬入冷卻能力強(qiáng)的介質(zhì)，工件快速冷卻可避免鋼中奧氏體分解,。低溫段轉(zhuǎn)入冷卻能力較弱的介質(zhì)可有效減少工件的內(nèi)應(yīng)力,，降低工件變形和開裂傾向。本工藝的關(guān)鍵是如何控制在水中停留的時(shí)間,。根據(jù)經(jīng)驗(yàn),，按工件厚度計(jì)算在水中停留的時(shí)間，系數(shù)為o.2～o.3s/mm,，碳素鋼取上限,，合金鋼取下限。這種工藝適用于碳素鋼制造的中型零件(直徑10～40mm)和低合金鋼制造的較大型零件,。

軸承套圈感應(yīng)淬火

軸承套圈是軸承的重要部件,，在工作時(shí)承受拉伸、壓縮,、剪切,、彎曲、交變等復(fù)雜應(yīng)力,，而且應(yīng)力值較大,。這就要求套圈具有高硬度、高耐磨性及一定的沖擊韌性和斷裂韌度,，而且要有---的尺寸穩(wěn)定性,。采用合適的熱處理工藝能夠提高軸承套圈的綜合力學(xué)性能。軸承滾道硬度為58~62hrc,，淬硬層---2.5mm以上,。軸承原采用的熱處理工藝是鹽浴整體加熱淬火，但熱處理后畸變較大,，導(dǎo)致后續(xù)加工困難,，零件合格率低。根據(jù)零件的設(shè)計(jì)要求和工作狀況,，車床導(dǎo)軌淬火成套設(shè)備那家好,，采用中頻感應(yīng)加熱淬火工藝替代原整體加熱淬火工藝。

中頻淬火后的硬度比普通加熱淬火后的硬度要高,，在9~12s的加熱時(shí)間范圍內(nèi),，淬火硬度無(wú)明顯變化。經(jīng)回火處理后,，軸承套圈的硬度為60~62hrc,，均能達(dá)到設(shè)計(jì)要求。感應(yīng)加熱淬火時(shí)，在電參數(shù)不變的條件下,，較長(zhǎng)的加熱時(shí)間可獲得較深的淬硬層---,。其原因是，感應(yīng)加熱時(shí),，隨著加熱時(shí)間的延長(zhǎng),，零件表層熱量向內(nèi)部傳導(dǎo)，使內(nèi)部溫度升高,，奧氏體化均勻,，硬化層---加深�,？梢愿鶕�(jù)要求的淬硬層---選用相應(yīng)的加熱時(shí)間,。